邓耀兵，1969年9月生，中共党员，高级工程师；1988年考入我校机械工程系焊接专业，现任中国石化南京储罐工程公司副总经理。
28年前，邓耀兵从学校毕业来到南京，在中国石化南京储罐工程分公司当焊工。只有大专学历的他勤学苦练，从一名焊工，成长为焊接专家。先后攻克9%镍钢、5%镍钢、双丝双向埋弧横焊等焊接技术难题，参与施工10万立方米大型储罐20余台，总吨位近10万吨，焊接一次合格率98.2%。
邓耀兵常说：“我是一名普通焊工，要想成为一名有用的技术工人，没有捷径，就是多学习，多努力、多实践，脚踏实地干好本职工作。只有培养吃苦精神，才能有立足之地。”凭着吃苦耐劳的精神，邓耀兵实现了工作上一次又一次突破：2000年，在上海石化30万吨/年乙烯装置改扩建工程低温储罐建设中，团队成功攻克5%镍钢焊接难关，多次受到德国专家好评。2004年，在甬沪宁长输管道4台10万立方米大型储罐施工中，应用全新气电立焊起弧施工工艺，与自动焊组成员攻克起弧盲区难题，创52天完成一台10万立方米罐本体安装纪录，该工程获得中国工程建设焊接协会优秀焊接工程奖。2005年，在我国第一次大规模建设的石油战略储备工程——镇海国家战略储备油库24座10万立方米储罐建设中，制定一系列管理方案，科学合理地优化施工资源，24座储罐仅用11个月就全面建成，创中国施工企业管理协会颁发的罐底凹凸度、罐壁垂直度、浮顶顶板、底板凹凸度、储罐焊接一次合格率5项纪录，获得国家优质工程银质奖、全国优秀焊接工程一等奖。
敢啃硬骨头的邓耀兵，并不满足于已取得的成绩。由于大型储罐大多采取“正装组焊法”，采用的气电立焊因工艺缺陷，在整条立焊缝焊接时，会留下约10厘米焊接盲区，需由手工电弧焊消除，而手工焊接质量往往不够理想。国内外不少专家一次次尝试，都未能找到理想的彻底消除焊接盲区的技术和方法。邓耀兵和同事们经过一次次试验、一次次拍片、一次次记录数据，终于发明出消除气电立焊焊接盲区的工艺。2004年，在甬沪宁长输管道岚山中转油库二期工程两座10万立方米储罐的施工中，采用该方法先后焊接315条立缝，焊缝一次合格率达99.05%。这一成果首次在石化行业内开发成功并在工程中成功应用，降低了施工成本，提高了工作效率。
学无止境，这是邓耀兵对自己提出的要求。工作之余，他总是挤出时间刻苦钻研业务。他自学掌握设备的构造性能，再利用休息时间带领大伙儿实地练习操作技能，反复拆卸研究经常发生故障的部位。对容易损坏的焊机配件，他反复试验，琢磨自己加工或利用废旧配件改进的办法，为项目节约了大量资金。他和同事自行设计改造的塔器埋弧自动横焊机及行走设备满足直径3.5米以上、板幅6.2米以内的塔器环焊缝焊接要求，成功在金陵石化催化裂化装置等应用，设备结构合理，焊接性能稳定，效率大幅提高。
在二十多年的发展历程中，邓耀兵和中国石化南京储罐工程分公司都经历了扬子石化、青岛大炼油、镇海一体化、北海异地改造、武汉乙烯等国内大型石化项目的历练，公司也形成较完善的标准化施工体系。执行首个海外项目沙特硫酸项目，公司坚持“高起点、高标准”，发挥储罐专业优势，展示企业品牌和实力，在海外市场站稳脚步。
沙特硫酸项目筹备之初，公司上下共同努力，经与业主协商，成功将储罐罐壁焊接、塔器焊接由手工电弧焊改为埋弧自动焊和药芯焊丝气体保护焊。从焊接设备采购、焊材选用、工评制作、焊工考试、现场首道焊一路过关斩将，终于迎来了3道首道焊缝100%的优良成绩。漂亮的外观，过硬的质量，得到了FLOUR、LAVALIN等公司的高度肯定。FLOUR质量经理E.Andrade检查完焊缝后感慨地说：“我以前从没见过立缝自动焊程度如此高的设备，想不到焊接质量会有这么好”。自动焊焊接工艺作为储运分公司的核心技术，已经具有较强的市场竞争力。任何项目的顺利实施都离不开合理的施工安排，邓耀兵和同事经过认真研究和论证，在沙特硫酸项目采用成熟的外脚手架正装施工方法，既能保证施工的安全质量，又方便业主进行安全质量检查。从之前的每个检查点必检到抽检，再到免检，充分体现了业主对公司的信任。
储罐安装是一项技术难度大、精细程度高、安装程序严谨的施工专业，为此，邓耀兵和项目部自行准备和制作了一套组装、防变形、支撑、吊装等各式各样的工卡具，有效应用到现场组装作业中，大大提高了施工效率和质量。业主、总包每次检查完储罐组装质量后，都会夸奖中石化南京工程公司有一支优秀的组装团队。
回想起母校，邓耀兵这样说道:母校的每一天、每一个地方，都令人记忆犹新；在学校学习的每一门课、每一节课也都是印象深刻的。因为母校有负责任的老师，有平易近人的领导，有技能到家的实训师傅，有严格的教育管理制度，在不断地教育和影响着我们，使我们这些寒门学子成为我国现代化建设的工程师、企业家和教育工作者。母校在六十多年里，培养了数以十万计的毕业生，工作在祖国的各个角落，在那里默默无闻奉献着自己的青春，贡献着自己的力量和智慧。母校，我们为你自豪！
（供稿：校友会）