邓耀兵,1969年9月生,中共党员,高级工程师;1988年考入我校机械工程系焊接专业,现任中国石化南京储罐工程公司副总经理。
28年前,邓耀兵从学校毕业来到南京,在中国石化南京储罐工程分公司当焊工。只有大专学历的他勤学苦练,从一名焊工,成长为焊接专家。先后攻克9%镍钢、5%镍钢、双丝双向埋弧横焊等焊接技术难题,参与施工10万立方米大型储罐20余台,总吨位近10万吨,焊接一次合格率98.2%。
邓耀兵常说:“我是一名普通焊工,要想成为一名有用的技术工人,没有捷径,就是多学习,多努力、多实践,脚踏实地干好本职工作。只有培养吃苦精神,才能有立足之地。”凭着吃苦耐劳的精神,邓耀兵实现了工作上一次又一次突破:2000年,在上海石化30万吨/年乙烯装置改扩建工程低温储罐建设中,团队成功攻克5%镍钢焊接难关,多次受到德国专家好评。2004年,在甬沪宁长输管道4台10万立方米大型储罐施工中,应用全新气电立焊起弧施工工艺,与自动焊组成员攻克起弧盲区难题,创52天完成一台10万立方米罐本体安装纪录,该工程获得中国工程建设焊接协会优秀焊接工程奖。2005年,在我国第一次大规模建设的石油战略储备工程——镇海国家战略储备油库24座10万立方米储罐建设中,制定一系列管理方案,科学合理地优化施工资源,24座储罐仅用11个月就全面建成,创中国施工企业管理协会颁发的罐底凹凸度、罐壁垂直度、浮顶顶板、底板凹凸度、储罐焊接一次合格率5项纪录,获得国家优质工程银质奖、全国优秀焊接工程一等奖。
敢啃硬骨头的邓耀兵,并不满足于已取得的成绩。由于大型储罐大多采取“正装组焊法”,采用的气电立焊因工艺缺陷,在整条立焊缝焊接时,会留下约10厘米焊接盲区,需由手工电弧焊消除,而手工焊接质量往往不够理想。国内外不少专家一次次尝试,都未能找到理想的彻底消除焊接盲区的技术和方法。邓耀兵和同事们经过一次次试验、一次次拍片、一次次记录数据,终于发明出消除气电立焊焊接盲区的工艺。2004年,在甬沪宁长输管道岚山中转油库二期工程两座10万立方米储罐的施工中,采用该方法先后焊接315条立缝,焊缝一次合格率达99.05%。这一成果首次在石化行业内开发成功并在工程中成功应用,降低了施工成本,提高了工作效率。
学无止境,这是邓耀兵对自己提出的要求。工作之余,他总是挤出时间刻苦钻研业务。他自学掌握设备的构造性能,再利用休息时间带领大伙儿实地练习操作技能,反复拆卸研究经常发生故障的部位。对容易损坏的焊机配件,他反复试验,琢磨自己加工或利用废旧配件改进的办法,为项目节约了大量资金。他和同事自行设计改造的塔器埋弧自动横焊机及行走设备满足直径3.5米以上、板幅6.2米以内的塔器环焊缝焊接要求,成功在金陵石化催化裂化装置等应用,设备结构合理,焊接性能稳定,效率大幅提高。
在二十多年的发展历程中,邓耀兵和中国石化南京储罐工程分公司都经历了扬子石化、青岛大炼油、镇海一体化、北海异地改造、武汉乙烯等国内大型石化项目的历练,公司也形成较完善的标准化施工体系。执行首个海外项目沙特硫酸项目,公司坚持“高起点、高标准”,发挥储罐专业优势,展示企业品牌和实力,在海外市场站稳脚步。
沙特硫酸项目筹备之初,公司上下共同努力,经与业主协商,成功将储罐罐壁焊接、塔器焊接由手工电弧焊改为埋弧自动焊和药芯焊丝气体保护焊。从焊接设备采购、焊材选用、工评制作、焊工考试、现场首道焊一路过关斩将,终于迎来了3道首道焊缝100%的优良成绩。漂亮的外观,过硬的质量,得到了FLOUR、LAVALIN等公司的高度肯定。FLOUR质量经理E.Andrade检查完焊缝后感慨地说:“我以前从没见过立缝自动焊程度如此高的设备,想不到焊接质量会有这么好”。自动焊焊接工艺作为储运分公司的核心技术,已经具有较强的市场竞争力。任何项目的顺利实施都离不开合理的施工安排,邓耀兵和同事经过认真研究和论证,在沙特硫酸项目采用成熟的外脚手架正装施工方法,既能保证施工的安全质量,又方便业主进行安全质量检查。从之前的每个检查点必检到抽检,再到免检,充分体现了业主对公司的信任。
储罐安装是一项技术难度大、精细程度高、安装程序严谨的施工专业,为此,邓耀兵和项目部自行准备和制作了一套组装、防变形、支撑、吊装等各式各样的工卡具,有效应用到现场组装作业中,大大提高了施工效率和质量。业主、总包每次检查完储罐组装质量后,都会夸奖中石化南京工程公司有一支优秀的组装团队。
回想起母校,邓耀兵这样说道:母校的每一天、每一个地方,都令人记忆犹新;在学校学习的每一门课、每一节课也都是印象深刻的。因为母校有负责任的老师,有平易近人的领导,有技能到家的实训师傅,有严格的教育管理制度,在不断地教育和影响着我们,使我们这些寒门学子成为我国现代化建设的工程师、企业家和教育工作者。母校在六十多年里,培养了数以十万计的毕业生,工作在祖国的各个角落,在那里默默无闻奉献着自己的青春,贡献着自己的力量和智慧。母校,我们为你自豪!
(供稿:校友会)